Системы для металлургии и переработки: снижение NOx, SO2 и твердых частиц
Запросить расчёт
Высокоэффективные катализаторы для конверсии и нейтрализации оксидов азота (NOx). Применяются в металлургии, энергетике и нефтехимии. Обеспечивают степень конверсии до 95% при оптимальных условиях эксплуатации.
Рабочая температура: 280-450°C
Подробнее
Мешочные и картриджные фильтры для удаления твердых частиц из газовых потоков. Идеальны для металлургических предприятий, обогатительных фабрик и цементных производств. Эффективность улавливания до 99.9% для частиц размером более 1 мкм.
Пропускная способность: 1,000-100,000 м³/ч
Подробнее
Скрубберы и адсорберы для удаления газообразных загрязнителей. Эффективны для очистки от SO2, HCl, HF и других кислых газов. Применяются в химической промышленности, металлургии и энергетике.
Степень очистки: до 98% для целевых компонентов
Подробнее
Компактные модульные установки для интеграции в существующие линии переработки. Полностью укомплектованные системы с минимальными требованиями к монтажу и подключению. Идеальны для модернизации действующих производств.
Срок монтажа: от 2 до 4 недель
ПодробнееОт 1,000 до 500,000 м³/ч в зависимости от конфигурации системы. Возможность модульного наращивания для увеличения производительности.
Металлические (нержавеющая сталь, титановые сплавы), керамические (оксид алюминия, карбид кремния), полимерные (PTFE, PPS, P84) с различными покрытиями для специальных условий.
От -40°C до +1000°C в зависимости от типа фильтра и материала. Специальные высокотемпературные решения для металлургических процессов.
Устойчивость к кислым и щелочным средам, органическим растворителям, окислителям. Специальные покрытия для защиты от агрессивных компонентов.
Совместимость со стандартными газоходами и воздуховодами. Возможность врезки в существующие системы без длительной остановки производства.
Системы автоматического контроля и управления с возможностью интеграции в АСУТП предприятия. Удаленный мониторинг и диагностика.
Очистка газов от доменных и мартеновских печей, конвертеров, агломерационных машин. Удаление пыли, оксидов серы и азота, тяжелых металлов. Снижение выбросов до нормативных показателей.
Пример задачи: Очистка отходящих газов от агломерационной машины с расходом 250,000 м³/ч и начальным содержанием пыли до 5 г/м³.
Очистка выбросов от химических реакторов, сушильных установок, линий производства кислот и щелочей. Удаление кислых газов, органических соединений, аэрозолей.
Пример задачи: Нейтрализация кислых газов от производства фосфорной кислоты с расходом 50,000 м³/ч и содержанием фторидов до 300 мг/м³.
Очистка газов от обжиговых печей, сушильных барабанов, мельниц, дробилок. Удаление пыли различной дисперсности, летучих органических соединений.
Пример задачи: Обеспыливание отходящих газов от линии дробления и измельчения руды с расходом 80,000 м³/ч и начальной запыленностью до 10 г/м³.
Проведение измерений состава и параметров выбросов. Анализ существующей системы газоочистки. Определение требуемых показателей очистки.
Артефакты: протоколы измерений, технический отчет, рекомендации
Разработка технического предложения с учетом особенностей производства. Подбор оптимального оборудования. Расчет технико-экономических показателей.
Артефакты: техническое предложение, предварительные чертежи, спецификация оборудования
Лабораторные испытания на модельных газах. Создание пилотной установки для проверки эффективности. Корректировка технических параметров.
Артефакты: протоколы испытаний, отчет о пилотных испытаниях
Производство компонентов системы на собственных мощностях. Контроль качества на всех этапах. Заводские испытания готовых узлов.
Артефакты: паспорта оборудования, сертификаты качества, протоколы заводских испытаний
Доставка оборудования на объект. Монтаж системы с минимальным влиянием на производственный процесс. Интеграция с существующими системами.
Артефакты: монтажная документация, акты выполненных работ
Настройка параметров работы системы. Обучение персонала заказчика. Проведение приемочных испытаний.
Артефакты: акт ввода в эксплуатацию, инструкции по эксплуатации, протоколы испытаний
Гарантийное и постгарантийное обслуживание. Поставка расходных материалов и запчастей. Техническая поддержка и консультации.
Артефакты: сервисные отчеты, акты технического обслуживания
По запросу предоставляем полный комплект технической документации:
Для получения образцов документации или дополнительной информации свяжитесь с нашим техническим отделом.
Заполните форму, и наши специалисты свяжутся с вами для обсуждения вашего проекта. Мы готовы предложить оптимальное решение для ваших задач по очистке промышленных выбросов.
Сроки изготовления зависят от сложности и объема заказа. Стандартные решения производятся в течение 8-12 недель. Для сложных комплексных систем срок может составлять 16-20 недель. На этапе технического предложения мы предоставляем детальный график производства и поставки.
Да, наши системы разрабатываются с учетом существующей инфраструктуры предприятия. Мы проводим детальное обследование газоходов и разрабатываем решения для интеграции с минимальными изменениями существующих систем. При необходимости изготавливаем нестандартные переходники и адаптеры для стыковки с имеющимися газоходами различных сечений и конфигураций.
Стандартный гарантийный срок на наше оборудование составляет 24 месяца с момента ввода в эксплуатацию, но не более 30 месяцев с момента поставки. Гарантия распространяется на все компоненты системы при соблюдении правил эксплуатации. Мы также предлагаем расширенные программы гарантийного обслуживания и сервисные контракты для обеспечения бесперебойной работы оборудования.
Испытания проводятся на нескольких этапах. Сначала выполняются лабораторные испытания на модельных газах, затем - заводские испытания готовых узлов. После монтажа проводятся пуско-наладочные работы с измерением параметров очистки. Окончательные испытания проводятся в течение 72 часов непрерывной работы с отбором проб и анализом эффективности очистки. Все испытания документируются в соответствующих протоколах.
Мы стремимся минимизировать влияние монтажных работ на производственный процесс. Большая часть подготовительных работ выполняется без остановки производства. Для финальной интеграции может потребоваться краткосрочная остановка (обычно 24-72 часа в зависимости от сложности). Для критичных производств разрабатываем поэтапные схемы монтажа или предусматриваем байпасные линии, позволяющие проводить работы без полной остановки.
Перечень расходных материалов зависит от типа системы. Для фильтров это могут быть фильтрующие элементы (мешки, картриджи), уплотнения, смазочные материалы. Для скрубберов - реагенты, насадка, форсунки. Для катализаторов - каталитические блоки. При поставке оборудования предоставляется полный перечень расходных материалов с указанием периодичности замены и рекомендуемого запаса.
Ваш запрос успешно отправлен. Наши специалисты свяжутся с вами в ближайшее время.
